对于制造行业,与成本、出货时间一样,产品品质是企业在日常管理中最为关注的一个方面,体现了企业的综合管理水平,是企业实现可持续发展的基础。
除了研发端的质量控制以外,对于产品品质控制过程与结果的衡量可以从来料端、制造端、客户端等几个节点,以及从因质量问题产生的效率或成本损失等来设置相应的KPI指标,并落实到各环节相应的责任部门和岗位。
主要目的:用来监督供应商供应的物料质量水平,也体现了企业物料采购水平。
计算公式:来料检验合格率=(来料检验合格数量/来料检验总数量)×100%
来料检验批次合格率=(来料检验合格批次/来料检验总批次)×100%
主要目的:用来衡量品质检验部门检验能力和来料品质。
计算公式:在线发现的批量来料质量问题数/总来料批数×100%
计算公式:巡检合格率或工序合格率=(工序一次合格数量/该工序生产总数量)×100%
主要目的:用来衡量产品制造过程各个工序综合品质水平,指产品可以无缺损通过整个生产流程的概率值。
计算公式:产品直通率=工序1检验合格率×工序2检验合格率×…×工序N检验合格率
主要目的:用来衡量整个生产过程的最终产成质量水平。
计算公式:出货检验合格率=(出货检验合格数量/出货检验总数量)×100%
主要目的:用来衡量客户对企业提供的产品质量的要求。
计算公式:客验合格率=(客户检验产品合格数量/客户检验产品总数量)×100%
客验批次合格率=(客户检验产品合格批次/客户检验产品总批次)×100%
计算公式:客户退货率=(客户退货/拒收的数量或/全部发运数量)×100
返工工时:是指再次加工、分拣、修复那些否则将成为废品的工件所花费的时间。
主要目的:用来衡量对质量成本损失的控制能力,体现企业品质管理综合水平。
质量成本控制率=(质量成本/产品销售收入)×100%
质量成本=报废损失费用+返工或返修损失费用+客户退货损失费用+产品责任损失费用+客户投诉受理费用等
以上为制造行业经常采用的品质控制KPI指标,但不同企业由于生产产品的差异在具体指标设置上、指标定义与计算上有一定的差异。
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