一篇文章读懂 8D

第一部分：8D简介

8D是啥呢?

“8D” 就是 “8 Disciplines” 的缩写

8D最初是福特汽车解决问题的一种套路

一共包括8个步骤

好东西大家都喜欢

于是后来8D被广泛用于汽车行业以及其它领域

目前,汽车行业广泛使用的8D其实是有9个步骤

也就是包括了额外一个 D0

8D前的1个准备步骤, 

如下:

D0  G8D过程的准备

D1 组建团队

D2 描述问题

D3 制定ICA（临时措施）

D4 确定和验证根本原因和问题逃出点

D5 选择和验证PCA（永久措施）

D6 执行和确认PCA（永久措施）

D7 预防问题重复发生

D8 奖励团队及个人的贡献

那么什么时候可用8D呢?

8Ｄ适用于特殊原因（special cause)引起的问题

即 Change induced issue

而普通原因(Common Cause) 造成的问题

则不适合用8D

而更适合用 Six Sigma 方法解决

8D方法应用, “现场”(Gemba)是核心

因为一切问题的发生和解决都要基于现场

8D是一种方法

8D,现场是一种态度

第二部分：8D理解

D0 G8D过程的准备 

目的:

一是看此类问题是否需要用8D来解决，如果问题太小，或是不适合用8D来解决的问题，例如价格，经费等等；二是评估是否需要应急反应，如停止发货以保护顾客。

关键要点: 

判断问题的类型、大小、范畴等等。与D3不同，D0是针对问题发生的反应，而D3是针对产品或服务问题本身的暂时应对措施即临时措施。

D1 组建团队

目的:

成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。小组必须有一个牵头人(Leader)和高层领导(Champion)。

关键要点: 

成员资格，具备工艺、产品的知识;目标 ;分工 ;程序 ;小组建设；领导支持。

D2 问题描述(问题定义)

目的:

用量化的术语（工程语言）详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、程度、频率等。“什么东西出了什么问题”。

方法：

质量风险评定，FMEA分析，5W1H等。

关键要点:

收集和组织所有有关数据以说明问题;审核现有数据，识别问题、确定范围; 细分问题，将复杂问题细分为单个问题; 问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”。

D3：实施并验证临时措施

目的:

保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离（保护顾客的意识）。

关键要点: 

评价紧急响应措施;找出和选择最佳“临时抑制措施”;决策 ;实施，并作好记录;验证（DOE、PPM分析、控制图等）；所选临时措施是否会导致新的问题产生？

D4：确定并验证根本原因

目的:

用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。

方法：

FMEA、PPM、DOE、控制图、5why法、FTA等。

关键要点: 

评估可能原因列表中的每一个原因;原因可否使问题排除;验证;控制计划。

D5：选择并验证永久纠正措施

目的:

在生产前测试方案，并对方案进行评审以确定所选的校正措施能够解决客户问题，同时对其它过程不会有不良影响。

关键要点: 

重新审视小组成员资格;决策，选择最佳措施;重新评估临时措施，如必要重新选择;验证;管理层承诺执行永久纠正措施;控制计划。

D6：实施永久纠正措施

目的:

制定一个实施永久措施的计划，确定过程控制方法并纳入文件，以确保根本原因的消除。在生产中应用该措施时应监督其长期效果。

方法：

防错、统计控制SPC。

关键要点:

既关注点，又要关注系统；重新审视小组成员;执行永久纠正措施，废除临时措施;利用故障的可测量性确认故障已经排除;控制计划、工艺文件修改。

D7：预防再发生

目的:

“聪明人不在同一个地方摔倒两次”；修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以防止这一问题与所有类似问题重复发生。

关键要点:

选择预防措施; 验证有效性;决策 ;组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确认。

D8：奖励团队及个人的贡献

目的:

承认小组的集体努力，对小组工作进行总结并祝贺。D8常常被忽略。

关键要点: 

有选择的保留重要文档;流览小组工作，将心得形成文件;了解小组对解决问题的集体力量，及对解决问题作出的贡献;必要的物质、精神奖励。

最后再吼一下：

Gemba=A mindset！

8D=A discipline！

部分图片来自互联网。