通用汽车GM最新版BIQS审核应对指南

设备/工装/产线&厂房

目的：对新投厂房，新投设备/工装/生产线进行充分评估，满足项目节点要求

时间：新投设备/工装/产线&厂房在

Gate 1 Kick off建立计划及跟踪，每阶段review生产线评审在

Gate 2 完成（ Deadline TKO+1M ）

Gate 4 厂房、生产线Ready（Deadline PPV）

要求：

1. 新工厂/厂房计划，包括审批，各项许可证完成，厂房施工、厂房验收等；新建/扩建工厂 必须在PPAP前通过PSA评审，否则SGM将指定第三方对供应商零件进行100%检测，且供应 商承担所有相关费用；

2. 新投设备、工装计划，包括合同签订，采购周期，进厂，组织调试等；

3. 根据最新的数模，设计，制造工装、设备；

4. 厂房、设备、工装需满足项目节点要求，每周定期进行review，有问题（变更、进度等） 第一时间通知SQE；

5. 生产线布局（包含防错）及生产线整体评审（工艺流程、防错、与BP对比、LL输入、产能）

6. 评审过程确保GD&T,KPC,PQC和AQC的要求涵盖在工装、设备和功能性测试设计中；

交付物：设备/工装/产线计划及跟踪 厂房计划及跟踪

生产线评审记录

17、ToolingReivew（模具）

目的：模具制作review,确保模具开发符合产品要求和进度要求 p时间：Gate 1 Kick off建立计划及跟踪，Gate 2完成模具评审及检具A表签署（Deadline模具TKO之前），Gate 5 完成模具B表签署（Deadline PPAP 前）

要求：

1. 确保模具开发符合产品要求

2. 确保模具开发符合进度要求

交付物：

模具开发计划及跟踪

模具评审记录、模流分析

模具A/B表及其他文件—PPAP交付物

18.0 Error Proof（防错）

目的：

对于有防错要求的产线或零件，有效进行防错评估与评审。

时间：Gate 2数据释放进行防错清单建立及评审，Gate 4 完成防错落地（ Deadline PPV前）  Gate 5 完成SGM认可（ Deadline PPAP前）

要求：

1.充分识别产线或零件要求（SORLL工程技术要求等），对产品关键特性进行评估；

2.防错设计方案评审及加工进度跟踪（见设备工装计划）；

3.有效的防错验证（PPAP前完成），并获得批准。

交付物：

防错清单

防错设计方案

设备工装计划及跟踪

18.5 SPC

目的：

项目阶段对过程进行研究监控，识别一个过程、数据统计分析、规范和控制，通过数 据的分析，作预防性调整和维护，使过程达到受控的要求；

时间：T0开始

要求：

1. 供应商必须确认所有的特殊特性（SGM或供应商指定）的初始过程满足SGM要求。

2. 工程输入、KCDS&工艺评估、加工设备过程能力、测量系统稳定性

3. 测量系统的准确性，对SPC数据的真实性和正确性十分重要，否则会影响SPC数据的准确 度，导致浪费甚至起误导作用。因此，对实施SPC工序的测量系统必须进行严格地分析和检 查

交付物： 过程能力分析—PPAP交付

19、GP12

目的：

建立GP12流程；在早期生产阶段, 自主发现问题并及时解决；确保缺陷不溢出；验证在启动、加速期间或工艺修改后过程控制的稳定性；确保产品在量产阶段的质量

时间：

首次正式交样前至SOP+3并满足退出标准,每阶段review

要求：

1. GP12区域内发现的问题，根据定义原则（严重度、频次）进入Open issue list并跟踪；

2. GP12每阶段检查清单/问题均要反馈内部责任部门、管理层、主管SQE ；

3. 要求所有分供方需遵守GP12，并监控和维护GP12数据记录；

4. 原则上GP12区域的100%检查必须在成品检验后执行，不允许在GP-12区域进行任何返修；

5. GP12标签，由管理者签名的绿色圆形（直径3.2 ~ 5 CM）标贴，黏贴产品或发运标签旁 。

6. GP12的退出需满足标准（时间、质量问题解决、无新增问题、SQE批准）；

7. 延伸：外观及功能性零件，GCA/Audit流程建立及实施；

8. GP-12期间在顾客处出现质量问题可能直接进入CS-1/2。

交付物：GP12作业指导书

GP12问题检查清单  GP12缺陷记录

GP12标准化，将GP12归纳为: “1/2/3/7”：

1个场地:GP12需要一个独立于生产现场的区域，充足的照明，必要的工装、有效的量检具，确保检验有效性。

2个物料框:黄色框用于放置有缺陷但可以返工的物料,红色框用于放置直接报废的物料。

3个标识:绿色,GP12检查通过。黄色,GP12不通过,需返修。红色,GP12不通过,直接报废。

7个文件:

GP12区域组织机构/检查人员矩阵图；

GP12报警机制流程；

GP12检查清单（最新版）;

GP12作业指导书;

GP12缺陷记录(描述,数量,时间,etc);

GP12质量数据趋势图表（生产合格率图表、柏拉图等）

GP12问题解决跟踪表（Open issue list内）

20、DimensionPlan（尺寸认可）

目的：

保证产品尺寸开发质量与进度；确认测量位置，测量零件尺寸是否满足图纸要求（包 括尺寸公差和技术要求）确保零件合格，确认零件和测量系统的稳定性

时间：Gate 2 完成测量计划（Deadline TKO+1 ），各阶段review，  Gate 3 完成尺寸认可（MC）

要求：

1. 供应商必须按照SGM确认的有效图纸、数模和特殊特性，制订零件的全尺寸测量计划；

2.测量计划，包含各阶段（ IV/OTS/MC/PPV/NS/S/SORP） 测量策略（测量计划、工具、 人员、频次等）；

3. 阶段合格率要求：IV 70%；MC1 80%；MC2 90%；PPV 100%

4. 每次交样前，尺寸报告反馈SQE；如有超差点，与MEQESQE针对超差部分进行评估，

供应商制定并实施相应纠正措施。

5. 对于有MC要求的零件，供应商必须获得SGM ME批准的MCAR

交付物：尺寸测量计划

测量计划—PPAP交付物 尺寸报告—PPAP交付物

21.0 AppearancePlan（外观认可）

目的：

保证产品外观开发质量与进度；对产品的外观状态进行策划和认可

时间：

Gate 1 Kick off供应商提供外观开发计划，各阶段review

Gate 2外观图纸释放后供应商完善外观开发计划

Gate 4 完成光板认可/皮纹认可（ Deadline NS前）

Gate 5 完成外观认可（ Deadline PPAP前）

要求：

1. 供应商根据工程释放的的外观图纸要求，明确零件外观要求及开发计划（包括：光板认可， 皮纹加工、皮纹认可、外观认可等）；

2. 皮纹件认可之前必须通过光板件认可，光板件底色必须为黑色，色板需在指定的网站购买；

3. 皮纹加工前必须通过尺寸认可（特别设计A面区域）；

4. 对于有外观要求的零件，供应商必须获得SGM 外观工程师批准的AAR。

交付物：外观开发计划

GIF—PPAP交付物 AAR—PPAP交付物

21.5 BuildPlan（零件生产计划）

目的：

根据正向零件开发制定生产计划，满足项目节点交样要求

时间：Gate 1根据项目节点定制定零件生产计划，各阶段进行review更新

要求：

1. 计划包含各阶段样件生产操作人员、生产地与设备、原材料、生产方法（手工件or软模件  or硬模件、正式工装or非正式工装等）、生产数量、生产时间（包括T0试模） 及各工序计 划；

2. Build Plan按照项目正向样件生产时间安排，但需要满足交样时间MRD；如有特殊情况与 SQE进行沟通。

3. PPV1及MC2交样零件尽量要求在Home Line生产；

4. 原则上要求：Salable~SORP+3Months之间不允许移地生产；

交付物：Build plan

22、TierSupplier Manage（分供方管理）

目的：

传递对下级供应商的开发要求，实现对整个供应链的有效开发与管理

时间：

Gate 1建立分供方管理计划，

Gate 2确定初版分供方清单并得到SGM签署确认（Deadline 数据释放+1M ）

Gate 3 完成最终版分供方清单（Deadline PV实验前）

Gate 5 认可核实一致性（ Deadline PPAP ）

要求：

1.供应商必须按照APQP开发计划形成材料及分供方清单，并得到认可。

2.该清单必须经泛亚DRE、泛亚Material Team及SQE三方签字认可。

3.供应商对于该清单中任何项目的更改，必须提前通知SGM SQ和泛亚工程，并进行相应的

验证与认可。

4.分供方清单应包含：原材料、外协二级零件、DB零件等

交付物：

分供方管理计划

分供方清单—PPAP交付物

23、PPAP

目的：

PPAP是用来确定供应商是否已经正确理解SGM工程设计记录和规范的所有要求，以 及该制造过程是否在实际生产运行中，按照生产节拍持续生产满足SGM要求的产品 p时间：

Gate 2 完成PPAP审核计划（一级零件及分供方）， Deadline TKO+1M  Gate 5 完成PPAP（S-PPAP/FULL-PPAP） ， Deadline S前4周

要求：

1. 与SQE共同确认的时间，安排在正式的生产条件下生产指定数量的零件，并通过SQE的现 场评审；

2. SQE在进行总成零件PPAP前，供应商必须完成分供方处的PPAP，并提交相关证据；

3. 当PPAP提交时，若不能完全满足生产批准要求，需在提交有SQE及其他相关人员签字认可

的GM1411，GM1411中需包含详细的行动（补救）计划；

4. 只有PPAP批准状态（EP中PPAP状态）是批准或可销售批准的零件才可用于可销售车制造；

5. 与PPAP审核时相比的任何过程变化都应在PPAP重新提交前通知SQE ；

6. 根据PPAP检查清单跟踪交付物准备情况；

7. 违反PPAP程序（如擅自更改原材料、分供方、工艺、检验标准等）进入CS1。

交付物：PPAP交付物跟踪清单

24、Package

目的：

确保零件妥善存储，避免在周转、运输过程中受到各种撞击、挤压等造成的破坏

时间：

Gate 2 完成包装方案计划，

Gate 4 完成正式包装方案签署（ Deadline NS阶段前）  Gate 5 使用正式包装交样（ Deadline S阶段前）

要求：

1. 包装计划与包装工程师确认完成，包括：内包装、外包装，各阶段临时包装、正式包装；

2. 包装方案根据零件进行设计，并进行有效的验证，最终得到包装工程师认可；

交付物：包装方案确认单—PPAP交付物

25、Run @Rate/Capacity

目的：

要依据SGM项目开发的需求制定生产计划和产能爬坡计划;在正常的生产条件以及满 足所有客户需求(质量/产能），验证供应商对于该零件的实际生产/排序能力是否能够满足

时间：

报价阶段提供初始产能评估，Gate 2完成初始产能设计（产线规划），各阶段生产能 力验证评审，Gate 6 产能正式认可

要求：

1. GP9包括质量和产能两方面要求；

2. 严格按照Run @ Rate/Capacity流程进行；

3. 供应商必须于正式运行前模拟运行一次，以确保准备就绪，并且正确填写A、C、C-1、C-  2、C-3表，提交给SQE。

交付物：生产计划

产能爬坡计划

产能分析（5个附件）—PPAP交付物

26、关键特性

目的：

促进产品设计的有效性、合理性和实用性；支持制造和装配过程中，对变差的降低和 保持及监控活动，从而改进产品的质量和制造经济性

时间：

Gate 1根据工程要求/类似产品LL等形成初版关键特性清单，并与PDT评审，  Gate 2数据释放后确定关键特性清单，各阶段进行review更新。

要求：

1.关键特性清单落地到产品设计评审、产线工艺评审、防错、PFMEA、CP、GP12检验等；

2.关键产品特性KPC控制要求：Cpk≥1.67，或通过100%检验或者防错措施等手段实现；产 品质量特性PQC控制要求：Cpk≥1.33，或通过100%检验或者防错措施等手段实现。

交付物：KCDS清单

27、GammaDeviation

N.A.

28、追溯性

目的：

项目开发阶段策划零件追溯性，满足SGM对产品的追溯要求；获取和保存与产品相 管的关键信息，实现零件-整车-车主之间关键信息互查，降低SGM和供应商的质量安全风险。

时间：

Gate 1根据SOR、 Special SOR、 工程其他技术要求明确零件追溯要求；

Gate 2产品评审、工艺策划、产线评审等实现追溯要求，每阶段review；

Gate 5 PPAP完成零件追溯性（ WMS系统）

要求：

1. 根据要求零件确保达到SGM对产品的总成级追溯要求，精确追溯性、一般追溯性（评审表）

2. 建立和保持满足SGM要求的质量追溯系统，包括关键二级零件；

3. 当发生召回或质量溢出时，提供SGM精确的可疑范围区间

4. 总成产品要有唯一标识性标签，且标签条码符合SGM要求(GM1737/GMW15862)，通过 总成条码标签，要能追溯到次级零件的生产批号，反之亦可

交付物：零件追溯性方案及评审跟踪、一般追溯性评审表

29 、清洁度

目的:

对产品生产过程、运输过程、储存过程中的清洁度要求，需要进行测量、监控、控制、 预防，防止异物对质量的影响

时间：

Gate 2明确零件清洁度要求，体现到产品设计、工艺设计、PFMEA、CP等，  Gate 3 第一次交样前完成各区域清洁度管控落地。

要求：

1. 所有零件的清洁度 按要求会在产品设计 的SOR及图纸上注明；

2. PFMEA开发过程应该考虑零件和过程的清洁度；

3. 根据异物控制要求，生产各个区域都要有对于产品周围环境的清洁度要求文件；

4. 具体其他要求请参考BIQS-25异物控制条款。

交付物：无具体格式要求，满足要求即可

30、BIW时效性

目的：

项目开发阶段定义明确BIW时效性零件控制；车身上的部分零件受材料物理、化学特 性影响需要进行时效性（包括温度）控制，超过期限、温度限制条件会影响最终产品质量

时间：

Gate 1根据SOR（H1表）、Special SOR、工程时效性零件清单明确时效性零件要求；

Gate 2完成BIW时效性零件控制方法；

Gate 3、4验证控制方法并review，最终落地到控制文件

要求：

1. BIW时效性零件主要5类

2. 管控方法涵盖：采购订单管控、原材料管控、生产管控（工艺、工装、操作方法等）、检 验管控、物流管控（周转、存储、运输）

交付物：BIW时效性零件清单 BIW时效性零件管控方法

31、VIAQ

目的：

项目阶段对VIAQ工作的策划；车内空气质量，测试汽车车向内空气中允许存在的挥 发性和半挥发性有机化合物（VOC和SVOC）含量的法规。

时间：

Gate 1根据SOR、工程技术要求等，明确零件VIAQ要求及测试计划；

Gate 5 PPAP前完成连续稳定的三次袋子法测定。

要求：

1. 根据计划在SGM认可实验室进行VIAQ测试；

2. 零件PPAP节点前完成连续稳定的三次袋子法测定结果 至少MC/OTS、PPV、NS各一次；

3. 结果均需要作为交付物更新于APQP  Review中，并且最后三次测试都合格才能拿到Full

PPAP，如有相关VIAQ问题导致的PPAP风险尽早识别；

4. 新项目VIAQ要求向Tier2和材料供应商进行延伸；每次测试包含总成和同批次关键子零件

交付物：VIAQ测试计划及跟踪；VIAQ测试报告

32、GP10

目的：

即对零部件供应商开发、验证及质量控制实验室的评估和认可程序

时间：

Gate 2进行DV/PV实验时实验室选择关注；

GP10申请和文审必须在Gate 3完成（DV/PV前），现场评审在Gate 5完成（ PPAP前）

要求：

1. 所有的试验项目都必须由获得SGM GP10认可的实验室完成；

2. 如需委托第三方进行试验，此第三方实验室必须通过ISO17025认可以及SGM的GP10认可；

3. GP10认证的试验范围和认证有效期符合要求。

4. 注意GP10使用范围，实验室及在线的生产检测设备和检测方法（如果SGM-SOR等技术协议有要求）。

交付物：

GP10认可证书

33、BIQS

目的：

对供应商的管理体系进行评估及跟踪，保证供应商的质量体系更符合SGM的要求。

时间：

Gate 1提供实施BIQS差距分析评审及推进计划；每阶段review；

原则上Gate 5完成BIQS认可（ PPAP前）。

要求：

1. SGM对于供应商基础质量管理体系的要求；

2. 每阶段review BIQS推进进展；

3. 现阶段Level 3是合格的最低要求；

4. 其他要求详见BIQS培训教材。

交付物：BIQS推进计划及跟踪 BIQS认可证书（系统）

34、3C

目的：

策划3C零件3C认证与报备，满足项目节点

时间：

Gate 1根据要求确定零件是否有3C要求，

Gate 3零件T0/T1/T2后进行3C申请认证，

Gate 4（-33周）完成零件3C认证与报备（泛亚）、实物核对照片。

要求：

1. Gate 4阶段要确认零件3C标识的一致性确认；

样式中心2. 零件申报周期是90天（13周）

3. 零件在申报3C后，如有更改，要进行更新或说明，具体流程可咨询泛亚相关部门。

4. 供应商关注：

法规标记加施方式（模制/模压、印刷、喷码、打印在标签上、贴于产品包装袋上）；

带法规标记物料上线时间及对应造车阶段；

GP12检查清单是否包含对法规标记的检查；

交付物：3C认证证书 实物3C照片

3C一致性确认清单