通用汽车新项目开发要求

1.供应商项目开发团队，包括管理层及所有职能块（商务、工程、质量、生产、物流等）足

够授权的项目经理，明确支持项目的高层管理者。

2.客户项目开发团队，包括：采购员、DRE、SVE、 SQE 、ME、PCL、外观工程师、检具 工程师、模具工程师等

交付物：

联系人清单

1. 节点的设计是基于项目状态的正向，而不是SGM要求节点的倒推；

2. 项目Timing包含但不限于：模检具，工装，实验，产线，人员招聘/培训，PPAP，包装物 流，分供方等子计划；

3. 至少每次阶段评审时需更新Timing,任何信息变化（节点，EWO，关注点等）都应实时更新Timing，并与PDT保持沟通；

4. 任何影响到项目进度、交样进度的问题，应及时向SQE报警。

交付物：

注意格式要求

内部问题，项目管理、商务问题、工程开发、过程开发、批产认可、产能规划、分供方管理、 质量体系；

外部问题，设计评审、设计验证、尺寸匹配、现场造车（装配、DR/DRL、GCA）等

3. 根本原因分析要深入，问题处理彻底

4. 实时更新open issue，并与PDT保持沟通，风险问题及时上升报警；每次阶段评审时需 review open issue；

5. APQP问题清单是经验教训的积累，不应删除任何已完成的内容。

交付物：

格式要求，满足要求即可

2. 供应商在启动会议时需开始组织经验教训清单，列出以往类似项目的质量问题与设计问题；

3. 项目开发过程需不断完善经验教训清单，并在各阶段评审进行回顾，并确认每条经验教训都有对应措施并被落实；

4. 确保制定正式流程规定在经验教训的基础上更新FMEA和控制计划；

交付物：

经验教训库；经验教训review记录

1. 采购会将SOR统一发给供应商；（Special SOR从SQE处获得）

2. 供应商充分解读对于SOR里关于技术要求，质量要求，包装物流要求进行评审，形成SOR评审报告提交SGM项目团队确认；

3. 如有无法满足SOR要求的问题需及时向SGM项目团队

提出并沟通；

4. 对于SGM SOR的各项要求如何满足的方案评审，  并落地到相应控制措施；

交付物：

SORSpecial SOR解读报告及checklist

要求：

1.项目kick off 之前应完成定点合同的审批，确认LCR,SDC等相关要求。

2. 模具TKO之前，应完成PO审批，避免影响模具加工 3.EWO文件的及时释放，避免影响项目进度。

交付物：

记录在open issue list

Gate 5量产人员就位并完成培训

要求：

1. 项目启动后提供初始人员配备计划，包含项目开发人员配置及量产后各过程人员需求

2. 项目开发人员包含：技术，开发，质量，生产、物流等人员在项目定点后1M就绪，并完成项目相关培训。

3. Gate3前提供签字版的人员配备计划，确定正式的人员安排

4. 量产后各过程人员包括：生产、质量、物流等在Gate5之前就绪，并完成相关知识点的培训。

交付物：

人员招聘计划

人员培训计划

2.供应商与设计工程师制定DFMEA评审计划，记录严重度9和10的风险问题并进行跟踪直至

问题有效关闭；

3.若供应商负责设计，则要保证所有分零件的DFMEA均已完成，并推动开发和实施；

4.DFMEA识别的关键控制点输入PFMEA中

交付物：

DFMEA评审计划及会议纪要

DFMEA评审问题清单，记录在open issue list

Gate 3 PV实验开始（Deadline VTC节点前1-2周），并完成GM3660批准或者PATAC工程 认可报告（Deadline VDC节点前）

要求：

1. 如供应商无需做DV实验，则需向DRE了解DV实验进度和实验结果，有效识别失效风险；

2. PV实验零件必须是正式生产地生产的零件，PV实验零件分供方必须与PPAP及量产一致；

3. 材料实验计划，需要确认是否存在新颜色原材料，是否通过原材料级实验认可；

4. 供应商跟踪实验进度，有问题及时报警PDT；

5. 型式试验条目

交付物：

被批准的ADVP  DV/PV实验计划  GM3660/1411

要求： 

1.与DRE沟通数模，GD&T发放时间计划

2.数模，GD&T来源与版本确认，并与工程确认；

交付物：

新产品信息开发确认表

正式数模，正式GD&T版本

1. 根据工程更改流程进行，做好工程更改评估，包括质量维度，商务维度，时间维度 ü质量维度（SQEDRE）：工艺可行性、合格率、产能 ü商务维度（DREBuyer）：工时、材料、合格率、人员、设备/工装/模具/检具 ü时间维度（物流DRESQE）：修模时间、验证时间、断点时间

2. 工程更改文件必须经过书面确认，由DRE释放，采购员、SQE同意后进行实施，DRE输入 正式变更数模和GD&T

3. SORP后的工程变更需申请PTR

要求： 

1. 生产车间现场所有用途不同的区域（成品区/半成品区/返修区/GP12区等等）都应有明确

的界限和标识，并应有相应的责任人负管理

2. 生产车间现场所有地面画线应清晰、美观，各类标识(地面标识、标识牌)都应完好有效

3. 生产车间现场所有物品摆放均匀应严格按照车间定置管理平面图进行

4. 关注GP12区域的规划，标准光源等

5. 合理的物流路线（原料区-机台/生产线-GP12区-发运区）

交付物：

场地布局图—PPAP交付物、过程流程图—PPAP交付物

3.T0前更新试制版的 PFMEA，用于指导试制阶段生产，之后每阶段进行评审更新；

4.PPAP前提供正式版PFMEA，用于指导量产阶段生产。

要求： 

1.定点前初始PFMEA是报价文件的必要文件

2.设计变更，过程变更，材料或生产场所变更时，需评估PFMEA，必要时更新

3.跨功能小组共同编制PFMEA，并确定控制计划的KCC参数

4.按PFMEA 风险系数列出前10的高风险项，与SQE共同确认需改进项目并制订改进措施，  每月更新的基础上监督进展情况 ；

5.确保PFMEA和生产过程流程图、控制计划相关联；

交付物：

PFMEA—PPAP交付物

3. T0前更新试制版的CP，用 于指导试制阶段生产，之后每个阶段进行评审更新；

4. PPAP前提供正式版CP，用于指导量 产阶段生产

要求：

1. 根据类似零件控制计划编制初始控制计划，并作为报价文件的质量内容提交

2. 以初始控制计划为基础，制定试生产控制计划和生产控制计划；

3.生产场所须证明保留过程控制计划，并针对KPC,PQC制定独立的过程控制图并保留；

4.在控制计划上标注KPC，PQC已经对应的KCC控制点；

5.分供方的控制计划评审 ；

6.控制计划与流程图、PFMEA的关联

交付物：

控制计划—PPAP交付物

Gate 3 MC进行验收，

Gate 5 PPAP上传所有认可

要求： 

1. 检具供应商必须在SGM清单内选择

2. 与检具工程师制定检具评审计划，需检具工程师，DRE ,SQE参加，输出评审问题清单进行跟踪并有效关闭

3. 参与设计评审，确保图纸方案的发布，确保KPC、PQC、AQC等要求反映到最终的检具设 计中；

4. 检具TKO前完成检具A表的签署， MC走访前完成C表签署，MC2完成检具B表的签署；

5. 必须对检具进行测量系统分析；

6. 完成设计、制造及检具尺寸方面的认可，满足GM1925的要求。检具制造批准完成后将相 关文件归入PPAP

交付物：

检具评审记录

检具加工进度表

ABC表及其他文件（ CMM 测量报告、GR&R报告、检具操作指导书、检具图纸） —  PPAP交付物

Gate 4 厂房、生产线Ready（Deadline PPV）

要求： 

1. 新工厂/厂房计划，包括审批，各项许可证完成，厂房施工、厂房验收等；新建/扩建工厂 必须在PPAP前通过PSA评审，否则SGM将指定第三方对供应商零件进行100%检测，且供应 商承担所有相关费用；

2. 新投设备、工装计划，包括合同签订，采购周期，进厂，组织调试等；

3. 根据最新的数模，设计，制造工装、设备；

4. 厂房、设备、工装需满足项目节点要求，每周定期进行review，有问题（变更、进度等） 第一时间通知SQE；

5. 生产线布局（包含防错）及生产线整体评审（工艺流程、防错、与BP对比、LL输入、产能）

6. 评审过程确保GD&T,KPC,PQC和AQC的要求涵盖在工装、设备和功能性测试设计中；

交付物：

设备/工装/产线计划及跟踪 厂房计划及跟踪

生产线评审记录

交付物：

模具开发计划及跟踪

模具评审记录、模流分析

模具A/B表及其他文件—PPAP交付物

2.防错设计方案评审及加工进度跟踪（见设备工装计划）；

3.有效的防错验证（PPAP前完成），并获得批准。

交付物：

防错清单

防错设计方案

设备工装计划及跟踪

1. 供应商必须确认所有的特殊特性（SGM或供应商指定）的初始过程满足SGM要求。

2. 工程输入、KCDS&工艺评估、加工设备过程能力、测量系统稳定性

3. 测量系统的准确性，对SPC数据的真实性和正确性十分重要，否则会影响SPC数据的准确 度，导致浪费甚至起误导作用。因此，对实施SPC工序的测量系统必须进行严格地分析和检 查

交付物： 

过程能力分析—PPAP交付

1. GP12区域内发现的问题，根据定义原则（严重度、频次）进入Open issue list并跟踪；

2. GP12每阶段检查清单/问题均要反馈内部责任部门、管理层、主管SQE ；

3. 要求所有分供方需遵守GP12，并监控和维护GP12数据记录；

4. 原则上GP12区域的100%检查必须在成品检验后执行，不允许在GP-12区域进行任何返修；

5. GP12标签，由管理者签名的绿色圆形（直径3.2 ~ 5 CM）标贴，黏贴产品或发运标签旁 。

6. GP12的退出需满足标准（时间、质量问题解决、无新增问题、SQE批准）；

7. 延伸：外观及功能性零件，GCA/Audit流程建立及实施；

8. GP-12期间在顾客处出现质量问题可能直接进入CS-1/2。

交付物：

GP12作业指导书

GP12问题检查清单  GP12缺陷记录

1. 供应商必须按照SGM确认的有效图纸、数模和特殊特性，制订零件的全尺寸测量计划；

2.测量计划，包含各阶段（ IV/OTS/MC/PPV/NS/S/SORP） 测量策略（测量计划、工具、 人员、频次等）；

3. 阶段合格率要求：IV 70%；MC1 80%；MC2 90%；PPV 100%

4. 每次交样前，尺寸报告反馈SQE；如有超差点，与MEQESQE针对超差部分进行评估，

供应商制定并实施相应纠正措施。

5. 对于有MC要求的零件，供应商必须获得SGM ME批准的MCAR

交付物：

尺寸测量计划

测量计划—PPAP交付物 尺寸报告—PPAP交付物

Gate 4 完成光板认可/皮纹认可（ Deadline NS前）

Gate 5 完成外观认可（ Deadline PPAP前）

要求：

1. 供应商根据工程释放的的外观图纸要求，明确零件外观要求及开发计划（包括：光板认可， 皮纹加工、皮纹认可、外观认可等）；

2. 皮纹件认可之前必须通过光板件认可，光板件底色必须为黑色，色板需在指定的网站购买；

3. 皮纹加工前必须通过尺寸认可（特别设计A面区域）；

4. 对于有外观要求的零件，供应商必须获得SGM 外观工程师批准的AAR。

交付物：

外观开发计划

GIF—PPAP交付物 AAR—PPAP交付物

1. 计划包含各阶段样件生产操作人员、生产地与设备、原材料、生产方法（手工件or软模件  or硬模件、正式工装or非正式工装等）、生产数量、生产时间（包括T0试模） 及各工序计 划；

2. Build Plan按照项目正向样件生产时间安排，但需要满足交样时间MRD；如有特殊情况与 SQE进行沟通。

3. PPV1及MC2交样零件尽量要求在Home Line生产；

4. 原则上要求：Salable~SORP+3Months之间不允许移地生产；

交付物：

Build plan

Gate 3 完成最终版分供方清单（Deadline PV实验前）

Gate 5 认可核实一致性（ Deadline PPAP ）

要求：

1.供应商必须按照APQP开发计划形成材料及分供方清单，并得到认可。

2.该清单必须经泛亚DRE、泛亚Material Team及SQE三方签字认可。

3.供应商对于该清单中任何项目的更改，必须提前通知SGM SQ和泛亚工程，并进行相应的

验证与认可。

4.分供方清单应包含：原材料、外协二级零件、DB零件等

交付物：

分供方管理计划

分供方清单—PPAP交付物

2. SQE在进行总成零件PPAP前，供应商必须完成分供方处的PPAP，并提交相关证据；

3. 当PPAP提交时，若不能完全满足生产批准要求，需在提交有SQE及其他相关人员签字认可

的GM1411，GM1411中需包含详细的行动（补救）计划；

4. 只有PPAP批准状态（EP中PPAP状态）是批准或可销售批准的零件才可用于可销售车制造；

5. 与PPAP审核时相比的任何过程变化都应在PPAP重新提交前通知SQE ；

6. 根据PPAP检查清单跟踪交付物准备情况；

7. 违反PPAP程序（如擅自更改原材料、分供方、工艺、检验标准等）进入CS1。

交付物：

PPAP交付物跟踪清单

要求： 

1. 包装计划与包装工程师确认完成，包括：内包装、外包装，各阶段临时包装、正式包装；

2. 包装方案根据零件进行设计，并进行有效的验证，最终得到包装工程师认可；

交付物：

包装方案确认单—PPAP交付物

1. GP9包括质量和产能两方面要求；

2. 严格按照Run @ Rate/Capacity流程进行；

3. 供应商必须于正式运行前模拟运行一次，以确保准备就绪，并且正确填写A、C、C-1、C-  2、C-3表，提交给SQE。

交付物：

生产计划

产能爬坡计划

产能分析（5个附件）—PPAP交付物

1.关键特性清单落地到产品设计评审、产线工艺评审、防错、PFMEA、CP、GP12检验等；

2.关键产品特性KPC控制要求：Cpk≥1.67，或通过100%检验或者防错措施等手段实现；产 品质量特性PQC控制要求：Cpk≥1.33，或通过100%检验或者防错措施等手段实现。

交付物：

KCDS清单

1. 根据要求零件确保达到SGM对产品的总成级追溯要求，精确追溯性、一般追溯性（评审表）

2. 建立和保持满足SGM要求的质量追溯系统，包括关键二级零件；

3. 当发生召回或质量溢出时，提供SGM精确的可疑范围区间

4. 总成产品要有唯一标识性标签，且标签条码符合SGM要求(GM1737/GMW15862)，通过 总成条码标签，要能追溯到次级零件的生产批号，反之亦可

交付物：

零件追溯性方案及评审跟踪、一般追溯性评审表

1. 所有零件的清洁度 按要求会在产品设计 的SOR及图纸上注明；

2. PFMEA开发过程应该考虑零件和过程的清洁度；

3. 根据异物控制要求，生产各个区域都要有对于产品周围环境的清洁度要求文件；

4. 具体其他要求请参考BIQS-25异物控制条款。

交付物：

无具体格式要求，满足要求即可

Gate 3、4验证控制方法并review，最终落地到控制文件

要求：

1. BIW时效性零件主要5类

要求： 

1. 根据计划在SGM认可实验室进行VIAQ测试；

2. 零件PPAP节点前完成连续稳定的三次袋子法测定结果 至少MC/OTS、PPV、NS各一次；

3. 结果均需要作为交付物更新于APQP  Review中，并且最后三次测试都合格才能拿到Full

PPAP，如有相关VIAQ问题导致的PPAP风险尽早识别；

4. 新项目VIAQ要求向Tier2和材料供应商进行延伸；每次测试包含总成和同批次关键子零件

交付物：

VIAQ测试计划及跟踪；VIAQ测试报告

要求：

1. 所有的试验项目都必须由获得SGM GP10认可的实验室完成；

2. 如需委托第三方进行试验，此第三方实验室必须通过ISO17025认可以及SGM的GP10认可；

3. GP10认证的试验范围和认证有效期符合要求。

4. 注意GP10使用范围，实验室及在线的生产检测设备和检测方法（如果SGM-SOR等技术协议有要求）。

交付物：

GP10认可证书

要求：

1. SGM对于供应商基础质量管理体系的要求；

2. 每阶段review BIQS推进进展；

3. 现阶段Level 3是合格的最低要求；

4. 其他要求详见BIQS培训教材。

交付物：

BIQS推进计划及跟踪 BIQS认可证书（系统）

Gate 4（-33周）完成零件3C认证与报备（泛亚）、实物核对照片。

要求：

1. Gate 4阶段要确认零件3C标识的一致性确认；

GP12检查清单是否包含对法规标记的检查；

交付物：

3C认证证书 实物3C照片

3C一致性确认清单