和供应商的设计评审都干啥，SQE你清楚吗

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序：

那是10年前，我和一个采购都是刚入行，按照部门项目开发流程要求约供应商过来，第一次跟他们做设计评审。说是做设计评审，但全程都是供应商的技术经理在滔滔不绝地提要求：我们这个尺寸做不到，我们那个尺寸做不了，我们这个功能不满足，我们那个实验做不了… …我们俩像愣头青一样只是做记录。全程无要求和建议，当时也没有邀请研发一起，现在回忆起来，感觉好傻好天真…估计供应商当时都已经懵了：这俩货为啥叫我们过来，啥也不说呢？

今天跟大家分享如何跟供应商做设计评审，设计评审都做哪些工作，SQE你清楚吗？

新项目定点后，接下来最关键的一项任务就是和供应商做设计评审。因为设计评审工作的主导应该是采购，SQE和项目研发，设计，项目质量是做相关的支持工作。这希望SQE能够清楚。

既然是采购主导，那是不是SQE就不需要知道设计评审的细节或者只是在开会过程中，露个脸或者出现异议时进行协调就好了呢？

NO，No，No～

请时刻牢记：设计决定了质量，所以前期的设计评审不上心的SQE，后期量产就伤心去吧。

1.BOM表(Bill of Material) , 也就是这款产品用到的所有材料，配件的清单。这个要首先交流确认，让客户和供应商之间针对产品的基本组成做个了解。

如果供应商是来料加工类供应商，那这个清单来自于客户，比如富士康给苹果做Iphone的代加工业务，那这个BOM清单来自苹果公司。

如果供应商是设计型供应商，那这个清单来自供应商，但是需要客户确认后会签，表示认可和知晓。比如三星给苹果提供手机触摸屏，那在做设计评审的时候，三星提供清单，苹果知晓并认可。这里的知晓，不是说看一下知道有啥就行了，既然是设计评审，那么客户有义务确认供应商的BOM是否有不合规的物质，零件，设计。

所以，SQE可以根据你负责的供应商的类型和层级，选择这个BOM表的输出端和确认端即可。BOM清单的确认其实更关乎产品的单价，因此在这里采购必然会非常重视这份清单，甚至因为单价问题，采购会提出很多建议，这时候SQE要小心了，下级分供方的质量，口碑等你要做到心里有谱。

有句话叫做：大风大浪过来了，小河沟了翻船了！说的就是这种情况，关键的重要的工作都做好了，但一个微不足道的下级供应商却把你们坑惨了！

买部苹果手机，没有外包装，而是装在超市那种塑料袋里，你能接受吗？别小觑包材供应商的威力哦~

2.图纸：包括2D图纸，3D数模

这部分内容是非常非常非常关键的！跟BOM表一样，取决于供应商是设计性质还是代工性质，不同的性质决定了图纸的来源和冻结认可方。SQE需要确认图纸的版本号，更新内容，并与设计和研发确认正确一致即可。

在这里提醒一点，关于图纸内容是重要的技术内容，SQE没有能力也没有资格做图纸的技术点确认。很多公司的RD不作为，让SQE确认供应商图纸上的技术要点，这简直就是欺人太甚，SQE切记，退一步说你还是质量口的人，不要动不动就秀技术。技术全权委托给研发，这没有错。隔行如隔山哦~

3.模具技术指导建议

针对采购件的种类，工艺不同，客户有必要给供应商提供些模具的开模指导建议。无论是针对设计制造型供应商还是代工制造型供应商都必须做此类经验分享。尤其是针对单品，比如像注塑件，压铸件，机加工，冲压等工艺的产品。客户有必要指出进料口允许位置，合模线不能出现在哪里，穴号，时间钟的可接受位置，冲压毛刺不能出现在哪里，铝压铸的冷却流道建议等等…

这些细节必须要考虑到，尤其是针对一些安全件，法规件，这些经验分享非常重要。

我曾经经历过一起非常严重的汽车召回案，其中牵扯到铝型材工艺成型过程中熔合线的位置。前期设计评审没有考虑到，后期产品加工完毕，供应商的熔合线处无法承受车体的高速载荷，导致多起车辆运转过程中底盘开裂！

4.技术标准和规范

关于技术规范就不用多说了，图纸上要求的测试或者检验，必定会涉及到相关的规范，那么这些标准和规范必须要双方同一，尤其是一些客户的自定义技术规范或测试方法，客户必须下发给供应商。

最反感客户说：这个你们可以去网上下载呀！！！(供应商点头，SQE郁闷，结果过些天供应商又打电话过来说：能帮忙下载一份某某标准吗？我们实在找不到…)

5.客户接口或使用区域信息

这个信息一般的客户都很少跟供应商分享，但是这恰恰是非常重要的东西。也就是说你们跟供应商讲清楚，这款产品的哪些区域或者那些结构是你们过程中的使用基准，配合区域；更高一层，如果供应商的产品会涉及到终端客户的安装使用，那更要跟供应商强调其重要性。这样，供应商的开发人员在制定内部质控标准的时候就会有的放矢了。

也许你会说，在图纸上不是有SC/CC的标注吗？还聊什么？并不是每一张图纸都能有100分的指导意义。举个例子：全球集团公司在德国，巴西，日本，中国，越南都设有分公司，生产同一款产品，使用同一张图纸。那面对供应商的同一款产品会不会有不同的关键控制点？大家聊聊看~

6.SC/CC特性

关于SC/CC特性，需要跟供应商一一回顾，确认工艺保证方案和测试方法，双方敲定认可。保证一致，尤其是测试评定方法的一致尤为重要。

7.功能性测试的方法和时间节点

如果图纸上设计了产品的功能要求，那么双方必须要明确这个功能的测试规范，谁来测试，如果是第三方测试，有没有指定或者客户认可的测试机构，测试必须在什么时候完成，这个测试是开发阶段测试还是说量产后也要定期测试，如果量产后要测试，那测试的频次和数量是多少。这些都要聊清楚了

8.产品开发的阶段性认可定义

这个话题的探讨，主要是供应商和客户要定义一款产品的开发认可进度计划。比如开模完毕首样需要多少尺寸合格，2次修模具需要多少尺寸合格，什么时候全尺寸合格或者最终能接受的尺寸合格要求是什么？什么时候进行功能验证，要求什么时候功能必须合格，针对功能性要求的整改经验和建议探讨(预防后期功能测试不合格，屡次改不好的情况出现)

9.客户的经验分享

这部分内容，一般来自SQE和研发，也就是作为客户你们采购同类产品都遇到过哪些问题，这些问题是如何解决的，供应商开发前期需要提前注意和遏制哪些失效的产生。这些经验需要客户分享给供应商，当然如果没有就算了！

10.供应商的经验分享

供应商如果有类似产品的开发经验，可以提出一些可行性建议，给出一些更适合供应商内部工艺技术特点的设计改进，这些建议给设计，研发参考。

比如：你们做冲压件，供应商家里面用的材料基本都是DC04的钢板，但是客户目前一款产品用的DC06的设计，那么双方就可以针对原材料的代用做交流，如果能代用则改图纸或者签署代用申请，这对于供应商家里面的原材料管理将是非常好的，彻底避免了混料的发生。

11.其他的一些信息交流

禁用物质呀，物流包装要求(是否小包装，是否适合客户产线等等)

以上就是我想跟大家分享的我做设计评审的一些关注点和经验，希望每一个SQE能够有所收获。如疏漏，希望大家不吝指教！不同行业，也许对设计评审还有不同的要求，如果有希望大家能够分享，让更多的人学习~

文章转自：SQE供应商质量