质量管理（金字塔原理）

共计 5243 个字符，预计需要花费 14 分钟才能阅读完成。

PS：2025年质量人【个人提升计划】已经开启，想要参与请见文末👇

一、一个核心-客户满意

产品好不好，客户说了算。如果客户用得舒心、回头率高、推荐得多，那就是我们追求的最终结果。客户满意不仅是企业的目标，更是品牌竞争力的体现。

二、2原主义

原则：在解决问题时，应该遵循一些基本的质量管理原则，如持续改进、顾客焦点、领导作用等。

原理：使用科学的原理和方法来分析和解决问题，确保解决方案的有效性和可持续性。

原理，我们可以应用但无法改变；原则，我们可以应用，也可以进一步改善。

我们为了输出客户满意的产品或服务，需要实施一系列按照标准完成并输出成果物的工作。这个过程中，成果物经过不断增加附加值，最后按照客户的要求送到客户手中。成果物或以实物，或以信息的状态传递，在其背后，就是原理原则在起作用。

三、3现主义

强调在质量管理中，管理者和员工应该亲自到现场（现地）、观察实际的物体或过程（现物）、并了解实际情况（现实）。这种方法有助于确保决策基于事实和数据，从而提高解决问题的效率和效果。

3现主义的核心在于：

• 现地：亲自到问题发生的地点去。
• 现物：直接观察和分析实际的物体或过程。
• 现实：了解和记录当前的状况。

四、四个阶段-PDCA

1. 计划（Plan）：在这个阶段，组织确定其目标和过程，识别可能的问题和风险，并制定必要的措施来预防问题的发生。这包括设定质量目标、确定过程参数、选择适当的材料和方法，以及培训员工。
2. 执行（Do）：在执行阶段，根据计划阶段的计划实施生产或服务提供。这涉及到按照既定的流程和标准操作，确保每个步骤都按照计划进行。
3. 检查（Check）：检查阶段涉及监控和测量执行过程的结果，以确保它们符合计划阶段设定的标准和目标。这可能包括收集数据、进行测试和分析，以及评估过程的有效性。
4. 行动（Act）：在行动阶段，基于检查阶段的结果采取必要的步骤。如果过程表现良好，将其标准化并继续监控以维持其性能。如果发现问题，分析原因并采取纠正措施，然后再次进入PDCA循环，以实现持续改进。

五、5why分析

同一个问题为什么反复出现？

这时候就需要用“5Why分析法”深挖原因。连续问自己五次“为什么”，层层剖析，直到找到最核心的问题。

比如，机器总坏？“为什么？”维护不到位。“为什么？”缺少计划。“为什么？”没人负责……继续问下去，你就能找到真正的症结。

六、质量管理6大工具

1. APQP（先期产品质量策划）：这是一种结构化的方法，用于确保产品开发过程中满足顾客要求。它包括项目规划、产品设计、过程设计、产品和过程确认、反馈、评估和纠正措施等阶段。
2. FMEA（失效模式及影响分析）：这是一种系统化的方法，用于识别和分析潜在的产品或过程失效模式及其对系统的影响。FMEA帮助组织优先考虑和实施纠正措施，减少或消除潜在失效的风险。
3. MSA（测量系统分析）：用于评估测量系统的准确性和精确性，确保测量数据的可靠性和一致性。MSA包括多种技术，如重复性和再现性（R&R）研究、偏倚、线性和稳定性分析等。
4. SPC（统计过程控制）：使用统计方法监控和控制生产过程，通过收集和分析过程中的数据，识别过程的稳定性和一致性，从而采取适当的措施进行改进。
5. PPAP（生产件批准程序）：供应商向客户提交文件和样品，证明产品符合要求的过程。PPAP确保供应商的生产过程能够稳定地产出符合客户要求的产品。
6. CP（控制计划）：描述如何控制产品或过程特性，以满足顾客要求的详细文件。控制计划通常包括控制方法、检查和测试频率、测量设备和样本尺寸等信息。

七、QC七大手法

1. 检查表：用于收集和记录数据，帮助识别和统计质量问题。
2. 层别法（Affinity Diagram）：将大量的观点、意见或想法按组分类，以便更好地分析和理解数据特征。
3. 柏拉图（Pareto Chart）：根据数据分类和整理的方法，找出问题的主要原因。
4. 因果图（Cause and Effect Diagram，又称鱼骨图）：用于识别问题的原因和效果，帮助找到问题的根本原因。
5. 直方图（Histogram）：显示数据分布的图形表示，用于识别过程中的变异和中心趋势。
6. 控制图（Control Chart）：用于监控过程的稳定性和预测过程行为。
7. 散布图（Scatter Diagram）：展示两个变量之间的关系，识别变量之间的相关性。

八、8D-问题解决方法

教会我们如何高效解决问题：

明确问题、团队建设、描述现状、识别问题、分析原因、选择解决方案、实施解决方案和评估结。

九、九大步骤

第一阶段：喊口号

第二阶段：听反馈

第三阶段：靠检查

第四阶段：抓基础

第五阶段：管现场

第六阶段：盯关键

第七阶段：重预防

第八阶段：按标准

第八阶段：求完美

十、十大要点

1. 第一时间解决问题

问题应在发生的第一时间得到解决，不要等到工人完成工作或最终检验时才发现。延迟处理会导致产品缺陷、返工、客户退货，给工厂带来重大损失。因此，在每个环节和工序中实施严格的进料检验和制程质量控制至关重要。这包括生产线上所有零部件和材料的加工处理。值得注意的是，第三方检验公司可能无法发现所有错误，即使他们发现了，也可能为时已晚。

2. 现场验证结果

不要仅依赖口头指示，因为大多数员工不会完全遵循。你必须亲自到现场检查、指导和纠正，确保员工按照要求操作。持续的观察和指导是必要的，直到正确操作成为他们的条件反射和工作习惯。这是一个长期的过程，不能期望一蹴而就。

3. 确保模具与夹具无误

如果模具或夹具本身有误，那么生产的所有产品都会出现问题。应设计模具和夹具，使工人只能以唯一正确的方式放置待加工件。让模具和夹具来控制操作，而不是指望工人自己控制。安排专人每天校准夹具并检查机器设备，并做好记录。部门主管也应亲自监督这一过程。

4. 持续验证信息

在日常管理中，提出的任何问题几乎总能得到看似合理的回答，但实际上未必反映了真实情况。不要轻易接受表面的答案，而是要通过持续培训和现场见证确保员工正确执行任务。建立完善的内部审核制度，确保工人遵守标准作业流程。工厂内的实验室测试必须科学可靠，测试记录应能追溯到具体的生产线零件和产品，否则这些测试将失去意义，无法保障大批量生产的质量。

5. 不要假设

不要想当然地认为“我们以前没有问题，所以现在也不会有问题”。预防胜于治疗，不要等到问题发生才采取行动。不要依赖个人关系来保证供应商的质量稳定性。严格实施进货品质检验（IQC），必要时进行全面检验、按比例抽检或实验室检测，并确保测试结果可追溯到具体批次和合同单号。坚持“先进先出”（FIFO）的物料控制原则，确保不合格材料不会被使用。

6. 运用常识

许多问题可以通过简单的观察和常识解决，无需复杂的知识或技术。每天花时间在现场观察，发现问题并立即改正。不合理或看起来愚蠢的操作很可能是错误的。

7. 创造良好的工作环境

创建一个稳定合理的工作环境，减少人为错误。不要期望工人能够控制环境或听从指令。采用合适的方法简化工作流程，提高产品质量和工艺稳定性，减少错误的发生。例如，在所有工作台面、推车和货架上安装衬垫，防止组装和包装过程中对零件和产品的损伤。定期更换磨损的衬垫，确保防护措施到位。提供合适的工具和良好的照明，帮助工人更好地完成工作。

8. 严格执行“5S”

保持工作区域清洁整齐，将容易产生灰尘的区域与其他需要保持清洁的区域分开。要求工人在用餐后和如厕后洗手，并在上岗前戴发套或工作帽，避免头发掉落产品上。在某些特定工序中，要求所有工人佩戴手套，包括管理人员。确保工作区域内没有老鼠和昆虫。每日结束前留出10-15分钟进行清洁，计入工作时间并支付工资，以培养良好的清洁习惯。

9. 授权与鼓励

授权并鼓励各级员工发现问题并及时报告。允许并鼓励工人发言、提供建议和指出问题，不要让他们觉得只有老板才有发言权或总是正确的。奖励那些提出建议以防止问题发生而非掩盖问题的员工，特别是当他们帮助减少了浪费和返工的人工损失时。摒弃恐吓、等级管理和惩罚等传统管理方式，营造开放的沟通氛围。这种管理风格应从高层开始，并延伸到各级管理人员。

10. 设定高标准

无论客户需求如何，都应以最高标准要求自己，不要为未能达到完美找借口。即使手工制作的产品难以实现100%的完美，也不应以此为理由降低标准。设定100%完美的目标，并努力实现它，最终成品的质量将更接近这个目标。追求高标准，摒弃低标准，从管理层到普通工人，每个人都应该转变观念，学会制定并追求高标准。