基于制造和装配的设计（DFMA）

基于制造的设计（DFM）

在设计时预先考虑到以下因素：

1、优化所有的生产工序：加工, 装配, 测试, 采购, 运输, 服务和维修；

2、确保最低的成本，最好的质量，可靠性，遵守条例，安全，交货时间和客户满意度；

3、确保工艺上的纰漏不会危及产品的功能，外观，新产品的推广，交付等方面，也不会对产品订单有意想不到的冲击。

基于装配的设计（DFA）

在设计时预先考虑到以下因素：

1、优化装配人工；

2、减少对客户无价值的装配动作。

产品设计对产品成本的影响可以从下面的图表来看出：

产品设计通过以下手段达到目标：

• 降低复杂程度

• 减少变数

• 提高效率

• 发展竞争优势

产品设计对什么有影响呢？

从调研过的工厂数据我们来看看下表的分析

十个原则

以玩具生产举例，要实现基于制造和装配的设计，要遵循十个原则：

减少零件数量

减少零件数量或许是降低成本的最好方法，较少的零件会减少：采购，存仓，处理，加工时间，开发时间，设备，工程时间，装配难度，测试，等等。

每个零件都增加了出错的机会并减小了无缺陷产品的概率。

如：下图把3块小板仔合并为1块大板仔，减少2个螺丝，并节省了装配时间。

减少物料或颜色

物料和颜色太多会增加产品的复杂程度和制造成本：

• 开发成本：样板制作、样板测试、颜色认可、物料释放

• 采购成本：采购&管理、手续费、验货、测试费用

• 后勤费用：运输，排期&库存

• 生产成本：零件有MOQ、所有的物料和零件需要配色并转换

如：在符合品质要求的前提下变更更低廉、更合适的物料，并尽量减少配色

标准供应商

增加供应商数量，会增加开发和管理供应商的成本：

• 开发成本：样板测试、物料释放

• 采购成本：采购&管理、手续费、运费、验货

• 后勤费用：运输，排期 & 库存

• 供应商和系统管理

如：减少供应商数量，建立供应商审核制度，统一标准。

标准设计

• 标准设计：如：电池箱、铰链、连接位等；

• 标准化看不见的常用物料：如五金件、螺丝、接触片等等；

决定标准化，建立并采用标准件或物料清单。

多功能用途

模块化设计使零件和/或一组零件具有互换性，这将帮你减少一些成本：

减少一些研发费用、模具减少了、测试减少了、容易操作、减少了运输、降低了质量风险、减少了开拉、换拉/换模方面的费用，并提高了设备效率。

对生产计划以及后勤方面有更多挑战：如生产能力和客户需求方面的管理、模具管理等。如组合式设计：

• 通用的地盘；

• 手臂, 腿, 连接位, 躯干；

• 外形、颜色。

便于生产

消除浪费，不增值的都是浪费：

• 流程浪费：退货，返工，生产转换

• 制造浪费：流程，批峰，返工，检查

• 物料浪费：水口，报废，转换

等八大浪费都是需要消除和避免的。

如：所有部件尽量在一个面的底壳安装；左右或正反防呆的设计；定位孔设计；凹凸位的设计；合并部件减少安装动作；减少螺丝，用卡扣代替；插入装配时倒角设计；颜色区分设计；使用视频或计步器辅助作业等等。

多样的紧固件

若使用机械紧固件，尽量使用最便宜的方式：

▶ 咬合、塑性弯折、铆接、螺丝

对所有的产品，标准化其所用的通用零件，加工过程和方法。

最小化装配方向

设计时要考虑操作最小化：

最小化再处理，装配应增加价值；双手操作；尽量一致的平面；保持垂直装配；自动化辅助。

如：避免重复定位；设计时考虑零件对称；零件安装定位等等。

最大化符合条例

设计要考虑安全：

? 本身要坚固，超过 QSOP要求

? 考虑“加工能力”和“加工变数”

? 设计上增加防错措施

? 零件越少，风险越低

设计要考虑质量：

? 一次召回的费用约为1500万

? 测试费用超过1亿

? 重金属、磷苯二甲酸盐要避免

? 尽量少使用高风险的物料

? 考虑总体成本：设计，制造，测试

最大化的遵守安全标准

明白制造问题：过去 & 现在

总结！

• 明白以前的经验教训

• 要明白哪些能做好，哪些做不好

记住荒谬意味着什么！

• “一遍一遍重复同样的事情，除非期望结果更好。”

周期性的听取汇报！

• 要定时

• 确定参与人员

• 确定地点

• 确定格式

• 建立一个知识/信息的渠道

如：印错日期要花费很多的人工返工

基于制造的设计应用于各个制造行业，电子制造、机械制造、纺织、化工等等都有应用，但无论哪个行业，DFM都应该遵循它固有的原则，记住：

DFM 不是校对的步骤，其应该本身固有

DFM 不是只由“DFM工程师”做，是所有人都有责任

DFM 不是一个“工具”，而是一个 “思想”

DFM 不只是在零件的阶段要考虑，在系统中有更多的地方要考虑

DFM 不是一个事后的想法，要把它当作一个得益之处

DFM 不是在以后的设计评论中才提到

DFM 不应熟练地应用于修改中，太迟了

来源：网络

infinite cui 需求VDA6.3 表格，谢谢

准备与BMW配套？这些要求都知道了吗 – 汽车质量管理笔记 […] 《看看宝马是怎么培训供应商的~》（点击可查看）。 […]

大师兄说的挺有道理的，从现实看到的大部分情况，做技术的人都比较直，对技术的一丝不苟，容易在遇到需要展现管理能力的时候，就会表现出短板来。管理需要授权，更多应该思考团队、部门间，人员发展，对未来的变化做出应对等的能力。

大师兄抱歉，暂无PPT可供下载。

john 如何获得这个PPT文件

大师兄里面确实有一些叫法和我们平时不一样

大师兄这个案例来自一本教科书，短短一页不到的案例描述，有可能漏掉某些细节。我想马自达的员工不会不知道这点，很可能是案例没有提到。马自达的员工更愿意偏离规范不过是这本教科书的猜测罢了。因为象传输系统这么复杂的产品，做得好与做得不好都可能有多个原因。我从另一个案例分析中发现，马自达的最终产品还是比福特的更满足规范要求。变更控制是必要的。

PeriMasto 这个写的不错，很实用，谢谢！

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除尘文章写的很好，对于摩擦系数测定这些基础知识介绍很详细，是个好读物。

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