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根据SPC数据类型的控制图 壹、使用控制图的原因 控制图说明程序是否是可控制的，可预言的。 控制图对程序X’s或程序Y’s使用时有效果。控制图告诉我们在Process中为调查预想不到的变动而何时采取措施。 控制图提供Process诊断情报。 管理应对Process X’s进行控制。 一、变动的种类 1、异常原因变动： Unusual(异常的) –  对特定P […]

几何公差一般指形位公差，形位公差包括形状公差和位置公差。任何零件都是由点、线、面构成的，这些点、线、面称为要素。机械加工后零件的实际要素相对于理想要素总有误差，包括形状误差和位置误差。这类误差严重影响机械产品的功能，设计时应规定相应的公差并按规定的标准符号标注在图样上。机械加工后的零件会有尺寸公差，因而构成零件几何特征的点、线、面的实际形状或相互位置与理想几 […]

一、量測系統誤差的分類 二、為什麼要做量測系統分析 1、防止良品被判退； 2、防止不良品被接收； 3、增強客戶的信心； 4、評估量具間的差異； 5、提升量測技術； 6、確認量測人員的資格； 7、評鑑量具的量測能力； 8、幫助挑選量測設備。 三、應用範圍 1、量測設備； 2、測試設備； 3、檢測設備； 4、GO&NG量具,限度樣品。 四、何時需做GR& […]

引入过程能力分析的 目的 1、在我们现有的管理过程中，我们经常会遇到有些具体指标总是不尽人意，存在许多需要改进的地方。那么在改进之前，我们就有必要知道我们的问题到底有多严重？目前的过程能力到底是多少？也就是说，在试图解决一个问题(改进)之前，首先需要深入了解问题现状及其过程能力。因此进行过程能力分析很有必要。 过程能力分析可以根据实际情况选择使用，如果暂时还 […]

[摘要]：在汽车及其零部件行业，TS16949 质量体系同时给我们带来了它的5 大工具，本文讲述了如何在CMM 的工作实践中使用FMEA 工具，做出卓有成效的改进的。 [关键词]：FMEA、频度、探测度、与CMM 实践结合 在汽车及其零部件行业通过TS16949 质量体系认证已经成为硬性指标的今天，TS 所要求的5 大工具已经在该行业的各个企业得到了广泛应用 […]

开发流程类: EVT(Engineering Verification Test)工程验证测试阶段 DVT(Design Verification Test)设计验证测试阶段 DMT（Design Maturity Test）成熟度验证 MVT（ Mass-Production Verification Test）量产验证测试 PVT(Production/ […]

[摘要]：为了评定跳动，工件应根据基准轴线来找正，或用计算的方法来进行坐标转换。 [关键词]：跳动 测量方法 径向圆跳动 轴向圆跳动 01.前言 为了评定跳动，工件应根据基准轴线来找正，或用计算的方法来进行坐标转换。 根据ISO5459，基准应符合最小跳动要求。当基准要素相对于接触表面(模拟基准要素， 例如测量平台或心轴)不稳定时(凸形的基准要素)，应该调整 […]

在20世纪80年代初，日本企业间又开始流行新QC七大手法，它们分别是：关联图法、KJ（亲和图）法、系统图法、矩阵图法、矩阵数据分析法、PDPC（过程、决策、程序、图）法、箭头图法。 新QC七大手法主要是用于为生产的计划阶段提供有效和科学的方法与途径。它是以语言资料为基础，通过对企业内外部信息的定性分析，确保决策的合理化，从而，保证了产品质量。新QC七大手法包 […]

一、光隙法： 可用设备：刀口尺或平尺、塞尺等。 方法：将用刀口尺或平尺测量短小工件时，当间隙较大时，可利用塞尺测出最大间隙值，就是工件的直线度误差。当间隙较小时，可采用光隙法，通过可见光进行间隙测量，这种方法值得我们在实践中去应用，因为现在的塞尺一般最小为0.02 mm，0.01 mm 的都很少，通过光隙法，我们就可以判定零件的直线度误差是多少。 ①当光隙呈 […]

1 什么是8D？ 8D概念 :是一个用于探索原因、解决问题的系统化方法论.是由8个步骤组成的问题解决方法论,这些步骤用来客观地明确、定义和解决问题并防止相类似的问题再次发生。 2 8D的目的 1、统一方法和思路，明确8D报告各步骤之要求。 2、推动持续改进，一次性把事情做好，提升产品质量。 3 8D的步骤 D1、问题描述 D2、成立团队 D3、原因分析 D4 […]